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PCB di controllo del motore

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PCB di controllo motore: la guida definitiva alle domande frequenti

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Il PCB di controllo del motore è un elemento essenziale nella nostra vita quotidiana. Questo tipo di PCB svolge un ruolo importante nel funzionamento di una miriade di dispositivi da cui dipendiamo ogni giorno.

Qualsiasi sistema di propulsione, comprese auto elettriche, aeroplani, pompe del carburante tra gli altri, dipende virtualmente dal circuito di controllo del motore per funzionare in modo efficiente.

Questa guida risponderà all'importanza che potresti avere sul PCB di controllo del motore.

Immergiti subito.

È possibile utilizzare il PCB di controllo del motore in tutti i tipi di controller del motore?

Un PCB di controllo del motore è il cuore di qualsiasi dispositivo di controllo del motore. Aiuta a regolare la velocità del motore, la coppia e l'uscita dell'apparecchiatura.

Esistono 4 tipi principali di controller motore che devono incorporare la scheda del circuito di controllo del motore:

  • Controller per motori a corrente alternata

Conosciuti anche come convertitori di frequenza, driver a velocità variabile o inverter CA, i controller per motori CA alterano la tensione di ingresso ai motori. Lo si ottiene modificando la frequenza dell'energia che entra nel motore, regolando così la coppia e la velocità.

  • Controller motore CC

Anche i controller per motori CC, simili ai controller per motori CA, cambiano la potenza in ingresso. Modificano la corrente di ingresso in uscita di corrente continua e regolano la velocità e la coppia del motore in modo efficiente.

  • Controllore per servomotore

Un controller servomotore altera la potenza in ingresso regolando la sorgente di corrente in base alla corrente, all'impulso o alla frequenza richiesta. Questi controller motore sono perfetti per applicazioni specifiche.

I controllori per servomotori sono ideali per l'uso in applicazioni di controllo del movimento, in particolare nei settori dell'edilizia e della produzione. Controllano le velocità, le coppie e le posizioni del motore.

  • Controller per motori passo-passo

Figura 1 PCB del controller del motore passo-passo

PCB del controller del motore passo-passo

Chiamato anche indicizzatore motore, questo tipo di controller motore regola la potenza in ingresso regolando la sorgente di corrente sull'uscita di corrente a gradini. I controller per motori passo-passo sono perfetti anche per l'edilizia e l'industria manifatturiera.

Simile ad altri tipi di controller per motori, i controller per motori passo-passo regolano la velocità, la coppia e la posizione del motore.

Quali sono i componenti principali del PCB di controllo del motore?

Generalmente, un controllore motore basato su inverter PCB sistema comprende un:

  • Parte Digitale (Microcontrollore)
  • Parte di controllo (driver IC Gate)
  • Comparatore per protezione
  • Amplificatori operazionali per il rilevamento di corrente e altre temperature e correnti e sensori
  • Power Stage (stabilito su dispositivi MOSFET e IGBT)
  • Alimentazione a bassa tensione
  • Alcuni regolatori di tensione.

Figura 2 Schema a blocchi dei componenti del PCB di controllo del motore

Schema a blocchi dei componenti del PCB di controllo del motore

Quali sono i principi di funzionamento del PCB del controller del motore CC?

Esistono tre principi chiave in base ai quali funziona il dispositivo PCB del controller del motore:

Circuito ponte H (controllore di direzione)

Circuito a ponte H, che dispone di quattro interruttori regolati a coppie, è il meccanismo più semplice per controllare il motore a corrente continua.

Quando il circuito chiude uno dei set di interruttori, questi completano il circuito istantaneamente e alla fine alimentano il motore. Il PCB del controller del motore con ponte H può anche controllare la velocità del motore.

Figura 3 Scheda del controller del motore a ponte H

Circuito di controllo del motore a ponte H

Circuito di modulazione dell'ampiezza di impulso (PWM) (regolatore di velocità)

circuiti PWM variare la velocità del motore simulando una riduzione o un aumento della tensione di alimentazione. La modulazione dell'ampiezza dell'impulso è semplice ed economica da implementare, un attributo che facilita la regolazione continua della velocità del motore.

Qui, il PCB di controllo del motore incorpora controller di azionamento a velocità variabile, che funzionano trasmettendo impulsi ciclici al motore. Questi impulsi fanno sì che l'induttanza della bobina provochi un effetto di levigatura del legame.

Resistenza variabile (regolatore di armatura)

Questo è un altro meccanismo di modifica della velocità del motore CC, in cui si varia la corrente di ingresso tramite il campo o la bobina dell'indotto.

Ci sarà un cambiamento nella velocità dell'albero di uscita con il cambiamento nella corrente delle bobine. I resistori variabili possono alterare la corrente per consentire di aumentare la velocità del motore.

Quali sono i pacchetti IC comuni per PCB di controllo motore?

Ecco i pacchetti IC comuni che utilizzerai nella produzione di PCB di controllo motore:

Pacchetti TSSOP e QFN

I pacchetti TSSOP sono di forma rettangolare e utilizzano 2 file di perni. I pacchetti TSSOP applicati nell'assieme PCB di controllo motore spesso presentano un enorme pad nudo sotto il pacchetto. Il pad esposto aiuta nella dissipazione del calore dal pacchetto.

Figura 4 Pacchetto TSSOP per PCB di controllo motore

Pacchetto TSSOP per PCB di controllo motore

D'altra parte, i pacchetti QFN si riferiscono a pacchetti senza piombo con cuscinetti attorno ai bordi esterni del dispositivo. Hanno anche un pad più grande al centro del pacchetto che aiuta nella dissipazione del calore dallo stampo.

Pacchetto QFN

Pacchetto QFN

Per dissipare il calore dal pacchetto QFN, è necessario effettuare una connessione saldata correttamente al pad nudo. Spesso, il pad esposto è al potenziale di terra, quindi è possibile collegarlo al piano di massa del PCB di controllo del motore. Fondamentalmente, i vias termici si trovano direttamente nella sezione pad.

Pacchetti con piombo

I normali pacchetti con piombo, come i pacchetti SOT-23 e SOIC, vengono solitamente utilizzati per dispositivi PCB di controllo motore a bassa potenza. Per ottimizzare la capacità di dissipazione di potenza dei colli, applicare la struttura “flip-chip on lead-frame”.

In questa costruzione, leghi il dado ai conduttori di metallo utilizzando saldature e rilievi di rame senza utilizzare fili di collegamento. Ciò facilita la conduzione del calore dallo stampo attraverso i conduttori al circuito stampato di controllo del motore.

Figura 6 Struttura del Leadframe Flip-on-Chip

Costruzione del Leadframe Flip-on-Chip

Per ottimizzare le prestazioni termiche, collegare ampie aree di rame ai cavi che trasportano corrente elevata. In genere, i pin di uscita, terra e alimentazione sono collegati ad aree in rame sulla PCB del controller del motore.

Pacchetti QFN Flip-Chip

I pacchetti FCQFN assomigliano ai pacchetti QFN convenzionali. Tuttavia, invece di utilizzare i cavi per il collegamento tra la matrice e le piastre, capovolgere la matrice e fissarla direttamente alle piastre sotto la confezione.

Pacchetto FCQFN

Pacchetto FCQFN

È possibile individuare le pastiglie adiacenti agli elementi di potenza che producono calore sullo stampo. Pertanto, di solito sono posizionati come strisce lunghe anziché piccoli pad.

I contenitori Flip-Chip QFN utilizzano file di protuberanze in rame sulla superficie dello stampo che vengono eventualmente fissate al leadframe.

Costruzione Flip-Chip QFN

Costruzione Flip-Chip QFN

Come si saldano i pad esposti dei pacchetti IC nel PCB di controllo del motore?

I pacchetti QFN e TSSOP presentano un grande pad esposto al di sotto di essi. Collegato al retro dello stampo, questo pad aiuta nel trasferimento di calore dal pacchetto IC.

Pertanto, è essenziale saldare correttamente il pad al PCB di controllo del motore per dissipare efficacemente il calore.

L'apertura all'interno dello stencil utilizzata per depositare la pasta saldante per il pad esposto non è solitamente indicata sulla scheda tecnica del pacchetto IC.

Normalmente, SMT gli ingegneri di processo applicano le proprie regole sulla quantità di saldatura da depositare e sul tipo di motivo da impiegare sullo stencil.

Quando si utilizza un'apertura di dimensione uguale alla piazzola, si depositerà una grande quantità di pasta saldante. Ciò può portare al sollevamento della confezione a causa della tensione superficiale quando la saldatura si scioglie.

Un'altra sfida è lo svuotamento della saldatura (lacune o cavità all'interno delle aree di saldatura). Lo svuotamento della saldatura avviene quando il componente del flusso volatile vaporizza durante il processo di rifusione della saldatura. Ciò può causare la forzatura della saldatura dal giunto.

Per risolvere questi problemi, per i tamponi a vista superiori a ~2 mm2, il deposito di pasta avviene solitamente in varie piccole aree circolari o quadrate. Porzionare la pasta saldante in segmenti più piccoli consente ai costituenti del flusso volatile di fuoriuscire più facilmente senza rimuovere la saldatura.

Quali sono le linee guida per il posizionamento dei componenti per i circuiti integrati PCB di controllo motore?

Le istruzioni di posizionamento dei componenti per circuiti integrati PCB di controllo motore sono le stesse di altri tipi di circuiti integrati di potenza. È necessario installare condensatori di bypass il più vicino possibile ai pin di alimentazione del pacchetto, con condensatori bulk posizionati nelle vicinanze.

Molti circuiti integrati PCB per controller motori utilizzano condensatori della pompa di carica e/o bootstrap, che è inoltre necessario posizionare vicino al pacchetto IC.

Perché lo spesso strato di rame è ideale per il PCB di controllo del motore?

Sebbene la presenza di un piano ampio e continuo riduca al minimo la resistenza termica, lo spessore del rame sul piano è ugualmente importante per le prestazioni termiche del PCB di controllo del motore.

L'aumento dello spessore della placcatura in rame sul circuito stampato riduce l'effettiva resistenza termica dell'aereo.

Il rame è un eccellente conduttore di calore, quindi, in termini di gestione termica, dovresti avere più area di rame sul PCB del controller del motore.

Il rame spesso, come una lamina da 36 micron (2 once), è migliore nella conduzione del calore rispetto al rame più sottile. Purtroppo, il rame spesso è considerevolmente costoso e difficile da ottenere con geometrie fini.

Generalmente, il rame da 34 micron (1 oncia) è standard, in particolare per i circuiti stampati con passo dei pin di 0.5 mm o inferiore. Per gli strati esterni, puoi usare ½ oncia di rame che può essere placcato fino a uno spessore di 1 oncia.

I piani in rame solido utilizzati sugli strati interni del PCB di controllo del motore multistrato disperdono bene il calore. Tuttavia, poiché questi piani si trovano solitamente al centro della pila del circuito stampato, il calore potrebbe essere intrappolato all'interno del PCB.

Per disperdere il calore dagli aerei, è possibile aggiungere una copertura in rame sullo strato PCB esterno.

Inoltre, puoi posizionare molte vie per cucire o collegare le aree che intrappolano il calore ai piani interni.

Sui PCB di controllo motore a due strati, la dispersione del calore può essere più difficile a causa della presenza di componenti e tracce.

Pertanto, è necessario fornire rame più solido con interconnessioni termiche perfette alla scheda di controllo del motore.

Posizionare i getti di rame su uno degli strati esterni e unirli utilizzando più vie aiuta a disperdere il calore attraverso sezioni tagliate da parti e tracce.

Perché i multivia sono preferiti per il PCB di controllo del motore?

Nella progettazione di PCB di controllo motore, vengono normalmente utilizzati più via per le interconnessioni ad alta corrente tra gli strati. Usando multivia non è solo essenziale nelle connessioni ad alta corrente, ma aiuta anche nella messa a terra parassita ridotta.

È importante fornire la corretta quantità e dimensioni di via per ottenere una bassa resistenza e un'affidabilità prolungata. In generale, il diametro della via dovrebbe essere almeno la lunghezza della traccia.

Quando si utilizza il piano di rame come traccia, è necessario individuare i multivia vicino all'ingresso o all'uscita della corrente dai pin dei componenti.

Figura 9 Assemblaggio PCB di controllo motore

Assemblaggio PCB di controllo motore

Qual è la larghezza della traccia consigliata nel PCB di controllo motore?

È necessario dimensionare correttamente la larghezza delle tracce PCB di controllo motore. Ciò è dovuto alla sua grande corrente di ingresso e uscita (supera 10 A in alcuni casi).

Tracce più larghe hanno una resistenza inferiore, pertanto è necessario dimensionare le tracce per garantire che non vi sia un'eccessiva dissipazione di potenza all'interno della resistenza di traccia.

Un'eccessiva dissipazione di potenza porterebbe al riscaldamento delle tracce a temperature inammissibili.

L'IPC-22211 è lo standard comune utilizzato dai progettisti di PCB per stabilire la giusta larghezza della traccia.

Questo standard presenta grafici che mostrano l'area della sezione trasversale necessaria del rame per diversi livelli di corrente e aumento di temperatura consentito.

È possibile convertire quest'area per tracciare la larghezza con uno specifico spessore dello strato di rame.

Ad esempio, una traccia che conduce una corrente di 10 A all'interno di uno strato di rame da 1 oncia dovrebbe essere larga solo al di sopra di 7 mm per raggiungere un aumento della temperatura di 10 gradi Celsius.

Alla corrente di 1 A, la larghezza della traccia dovrebbe essere 0.3 mm. Per questo motivo, potrebbe essere impossibile condurre una corrente di 10 A tramite un pad IC PCB di controllo del motore con una larghezza inferiore a 1 mm.

È fondamentale notare che la larghezza della traccia consigliata in IPC-22211 è applicabile alla traccia PCB di controllo motore lunga con larghezza costante.

È possibile condurre una corrente molto maggiore tramite un breve segmento della traccia PCB del controller del motore senza effetti negativi.

Ciò è possibile quando sono interconnessi a un'area o traccia di rame più ampia.

Questo perché la traccia della scheda corta e sottile ha una bassa resistenza. Inoltre, l'eventuale calore prodotto da essi generato viene assorbito dalle aree di rame più ampie che fungono da dissipatore di calore.

Perché dovresti avere tracce più ampie negli strati interni del PCB di controllo del motore rispetto agli strati esterni?

Le tracce incorporate negli strati interni del PCB di controllo del motore non sono in grado di dissipare il calore in modo efficiente come quelli sugli strati esterni. Ciò è dovuto alla scarsa capacità di conduzione del calore del supporto isolante.

Pertanto, le tracce all'interno degli strati interni del PCB di controllo del motore devono essere all'incirca il doppio della larghezza di quelle sugli strati esterni.

Quali sono le linee guida generali per l'instradamento per la progettazione di PCB di controllo motore?

Osservare i seguenti suggerimenti generali per l'instradamento quando si esegue la progettazione della scheda del circuito di controllo del motore:

  • Assicurarsi che le tracce dell'azionamento del cancello siano larghe e corte per quanto possibile. Inizia con una larghezza della traccia di 20 mil per un minimo di 1 oz di rame, ma puoi aggiungerne di più se necessario con correnti elevate.
  • Instradare la traccia del nodo di commutazione e la traccia del segnale del gate high-side il più vicino possibile. Ciò riduce l'area del loop, l'induttanza e le possibilità di rumore dovuto alla commutazione dv/dt.
  • Evitare di utilizzare tracce PCB di controllo motore ad angolo retto. Una curva di 90 gradi in una traccia della scheda funge da impedenza e potrebbe portare alla riflessione nella corrente.

In caso di commutazione delle fasi del motore, le curve strette possono causare problemi di interferenza elettromagnetica (EMI).

Le curve circolari sono perfette ma potrebbero non essere applicabili nei progetti di PCB di controllo motore effettivi. Pertanto, gli angoli ottusi sono l'alternativa ideale per la fresatura degli angoli.

  • Via di transizione ai pad, in particolare da tracce di schede strette a spesse sui pin in uscita. Il metodo a goccia riduce al minimo la deformazione termica della transizione del segnale.

La tecnica previene anche la rottura delle tracce e le rende più resistenti meccanicamente. Il metodo a goccia si applica se ci si sposta da un piccolo segnale a un pad passante.

  • Instradare le tracce PCB di controllo motore in set paralleli se si esegue il routing su un oggetto. In questo modo si evitano discontinuità e impedenza differenziale come risultato di tracce divise.

Questa tecnica è fondamentale per i segnali degli amplificatori sensibili alla corrente.

  • Posizionare i componenti PCB passivi nel percorso del segnale, come condensatori di accoppiamento CA o resistori di abbinamento della sorgente, e uno vicino all'altro.

Il posizionamento di parti in parallelo porta a una maggiore spaziatura delle tracce. I componenti sbalorditivi del PCB del controller del motore non sono consigliati poiché formano aree ristrette.

  • La messa a terra indipendente per sezioni di circuito digitali e analogiche è tra le tecniche di soppressione del rumore più semplici ed efficienti.

Figura 10 Posizionamento dei componenti sulla PCB di controllo del motore

Posizionamento dei componenti su PCB di controllo motore

Perché dovresti incorporare le vie termiche nel PCB di controllo del motore?

I via si riferiscono a piccoli fori placcati spesso utilizzati per condurre una traccia del segnale del PCB di controllo del motore da uno strato all'altro. Le vie termiche sono formate allo stesso modo, tuttavia, sono destinate a convogliare calore da uno strato di cartone all'altro.

La corretta applicazione delle vie termiche è fondamentale per la dissipazione del calore sulla PCB del controller del motore, ma è necessario considerare vari problemi di producibilità. C'è resistenza termica nei via, il che implica che subiscono un calo di temperatura mentre il calore si muove attraverso.

Pertanto, le vie devono essere grandi e avere più area di rame all'interno del foro per quanto possibile.

Ricorda che i vias termici non devono avere rilievi termici e dovresti collegarli direttamente alle aree in rame.

Come prevenire l'assorbimento di saldatura nel PCB di controllo del motore?

Esistono diversi modi per ridurre al minimo l'assorbimento di saldatura nel circuito di controllo del motore.

Un metodo consiste nell'utilizzare fori passanti estremamente piccoli per garantire che il volume di saldatura trapelato nei fori rimanga trascurabile. Tuttavia, i piccoli via sperimentano una maggiore resistenza termica, quindi è necessaria di più per ottenere prestazioni termiche equivalenti.

L'altra tecnica è tramite la tenda sul retro del PCB di controllo del motore. Ciò comporta l'eliminazione dell'apertura nella maschera di saldatura che si trova sul retro in modo che la via sia coperta dalla maschera di saldatura.

La via sarà tappata dalla maschera di saldatura quando il foro della via è stretto; quindi, la saldatura non può traspirare su tutta la linea.

Quali sono i percorsi di dissipazione del calore prodotto all'interno del PCB di controllo del motore?

Una considerazione importante per le prestazioni termiche del driver del motore sono i percorsi che il calore generato all'interno del dispositivo può dissipare.

Tre percorsi primari per il passaggio del calore dallo stampo in ambienti a temperatura più bassa sono:

  • Materiale di incapsulamento
  • Fili di legame
  • Pad termico

Figura 11 Percorsi di dissipazione del calore PCB di controllo motore

Percorsi di dissipazione del calore PCB di controllo motore

Usando questi tre percorsi come esempi, il pad termico è il percorso più efficiente per far passare il calore dal dispositivo, seguito dal materiale di incapsulamento e infine dai fili di legame.

La tecnologia utilizzata nel pacchetto di circuiti integrati del pad termico crea un percorso a bassa resistenza termica dal die ai piani di rame esterni. Pertanto, il pad termico può condurre in modo efficiente una grande quantità di calore lontano dallo stampo.

Il pad termico versato sotto il driver dovrebbe essere abbastanza grande da coprire l'intera area del pad termico e includere comunque un'ampia superficie su altre parti del PCB.

Il pad termico dovrebbe anche essere strettamente legato al piano di terra inferiore con diversi vias termici posizionati direttamente sotto il pad termico.

Il collegamento dei piani di massa superiore e inferiore al pad termico del driver migliora notevolmente la quantità di calore dissipato in un progetto PCB. Per questo motivo, questi piani dovrebbero essere il più grandi possibile nel layout.

La conformità EMC è essenziale nella progettazione di PCB di controllo motore?

La conformità EMC dovrebbe essere una considerazione fondamentale se si progettano nuove applicazioni PCB di controllo motore. Aiuta a ridurre i costi di progetto e i tempi di ciclo ed evita lo spreco di risorse per risolvere retrospettivamente i problemi EMC.

Inoltre, mentre un buon layout PCB di controllo motore comporterà gli stessi costi di produzione di quelli inferiori agli standard, le spese relative alle operazioni correttive possono essere elevate.

Pertanto, è necessario prendere precauzioni durante la fase di implementazione della progettazione hardware per regolare l'effetto delle scariche elettrostatiche, dei transitori elettrici veloci e delle emissioni elettromagnetiche.

Poiché la scheda di controllo del motore gestisce tensioni e correnti elevate, la disposizione dello stadio di potenza è fondamentale.

Inoltre, il layout della scheda dovrebbe includere vari elementi, come le aree dei circuiti, le larghezze e le lunghezze dei binari e il corretto instradamento delle tracce.

Ciò si aggiunge alla configurazione ottimizzata dei numerosi componenti del sistema e delle fonti di alimentazione all'interno dell'area PCB.

Devi prima concentrarti sulla riduzione al minimo dei problemi EMI e dei picchi di sovratensione a causa dell'induttanza parassita attraverso le tracce del PCB.

Assicurarsi inoltre di condurre correttamente il rumore dei transitori elettrici veloci (EFT) introdotto tramite le linee di alimentazione del sistema.

Inoltre, tramite tensione di alimentazione o massa esterna lontano da componenti sensibili come gate driver IC o microcontrollori.

Questo perché può causare errori di bit nei circuiti digitali e portare a una scarsa integrità del segnale all'interno dei circuiti analogici.

Il mancato rispetto di queste può portare a false letture di corrente, protezione inadeguata, segnali di sovratensione, segnali di guasto indesiderati e segnali PWM di ingresso insoliti. Tutti questi problemi potrebbero causare la perdita temporanea del normale funzionamento e persino il danno perpetuo della PCB di controllo del motore.

Infine, evitare condizioni che inducano scariche elettrostatiche (ESD) che possono distruggere permanentemente i componenti.

Puoi farlo applicando soluzioni hardware come layout PCB ottimizzato, filtri passa-basso, morsetti e diodi di protezione.

Quali sono le sorgenti EMI nel PCB di controllo motore?

L'interferenza elettromagnetica è l'energia elettromagnetica dirompente trasferita da un gadget elettronico all'altro, può essere:

  • Condotto se propagato attraverso una linea elettrica
  • Emissione irradiata se trasmessa nello spazio libero

Le tipiche sorgenti EMI nei dispositivi PCB di controllo motore includono:

  • microcontrollori
  • Regolatori di potenza
  • Trasmettitori
  • Scariche elettroniche
  • Amplificatori analogici
  • Componenti di alimentazione transitori come alimentatori a commutazione, illuminazione e relè elettromeccanici.

In un sistema basato su microcontrollore come il PCB del controller del motore, il circuito di clock produce normalmente il più alto rumore a banda larga.

Sebbene tutti i circuiti elettronici siano recettori di trasmissioni EMI, le linee di controllo, ripristino, protezione, guasto e interruzione sono i segnali altamente critici.

La principale fonte di EMI nelle applicazioni PCB di controllo motore è normalmente l'alimentatore switching (SMPS).

Regola le alte tensioni transitorie e la corrente in forma di impulsi quadrati con elevate velocità dv/dt e di/dt.

Le forme d'onda sono eccezionalmente non lineari e quindi presentano un elevato contenuto di armoniche. Con molte componenti di frequenza, i segnali comprendono ciò che di solito è noto come rumore.

Il rumore può essere facilmente irradiato o condotto nei circuiti PCB di controllo del motore circostanti, causandone il malfunzionamento.

È possibile utilizzare tecniche di commutazione graduale e snubber per ridurre l'interferenza elettromagnetica dell'SMPS.

Quali sono le caratteristiche del layout PCB di controllo motore che hanno un effetto importante sull'EMI?

Gli aspetti cruciali della struttura del layout che hanno un impatto sostanziale sull'interferenza elettromagnetica sono:

  • PCB: scegli la dimensione, il tipo e il numero di strati (solitamente in base ai costi) del PCB
  • Messa a terra: scegliere la topologia di messa a terra direttamente collegata alla selezione del PCB.
  • Segnali: determinare quali tipi di segnale di terra, alimentazione e controllo saranno presenti per la funzionalità PCB di controllo motore richiesta.
  • Percorsi di accoppiamento (Crosstalk): stabilire la tecnica preferita di scambio di segnali tra blocchi funzionali (trace routing). Determinare anche se la maggior parte dei componenti concentrati del circuito stampato PCB di controllo del motore sarà passante o SMD.
  • Posizionamento e orientamento dei componenti: identificare le parti di grandi dimensioni o quelle che necessitano di dissipatori di calore poiché potrebbero avere limitazioni di posizionamento e richiedere un trattamento speciale.
  • Schermatura: Quando altre tecniche di regolazione dell'EMI non soddisfano i propri limiti o obiettivi EMC, considerare come applicare la schermatura al PCB.

Come si riduce al minimo l'impedenza di terra nel PCB di controllo del motore?

Dedicare grandi aree della scheda a terra e collegare i componenti a queste sezioni attraverso i percorsi più brevi possibili riduce l'impedenza al flusso di corrente. Di conseguenza, ciò diminuisce l'impedenza di terra.

È possibile ridurre al minimo la resistenza e l'induttanza utilizzando tracce PCB di controllo motore ampie e corte. Questa tecnica è ideale se non è possibile stabilire un'interconnessione immediata con il piano di massa.

Quali sono le specifiche elettriche del PCB di controllo del motore quando si effettua l'ordine?

Ecco come specificare il circuito di controllo del motore per la produzione del PCB:

  • Tensione di uscita massima: L'uscita PCB, che dovrebbe essere conforme al sistema motore.
  • Potenza nominale: Il massimo livello di potenza che il motore può utilizzare.
  • Tensione di alimentazione CA/CC: La gamma di tensione di ingresso AC/DC per un funzionamento efficiente.
  • Corrente di uscita continua: La corrente che la scheda di controllo del motore trasporterà spesso senza superare il limite di calore.
  • Standard di comunicazione: Ad esempio, interfacce parallele e seriali.
  • Tipi di autobus: Comprende un'architettura standard del settore, un collegamento tecnologico avanzato, ecc.
  • Uscita di corrente di picco: La massima corrente di uscita pratica per una breve durata.
  • Controller motore: La gamma di frequenza da 50 a 400 Hz.
  • Ingressi Monofase/Trifase

Quali sono le applicazioni del PCB di controllo motore?

Esistono illimitate applicazioni del PCB del controller motore nei seguenti campi:

  • Elettronica di consumo
  • Robotica
  • Produzione
  • Vetture
  • Militare tra gli altri.

Diamo un'occhiata ad alcune applicazioni PCB di controllo motore specifiche:

  • Fan dei consumatori

Sono una scelta perfetta da utilizzare nei ventilatori grazie al loro funzionamento ad alta efficienza energetica.

  • Décolleté

I produttori stanno incorporando il PCB di controllo del motore CC per alimentare le pompe. Ciò è dovuto alla loro eccezionale risposta durante il movimento e alla capacità di variare la velocità.

  • Biciclette elettriche moderne

Le attuali bici elettriche incorporano motori a corrente continua. Del resto, il dispositivo PCB del controller del motore CC ha trovato applicazione nel mozzo della ruota posteriore e anteriore per produrre i livelli di potenza e coppia necessari.

  • Giocattoli per bambini

Poiché i giocattoli richiedono diversi livelli di velocità e movimento, l'integrazione del PCB di controllo del motore consente loro di soddisfare i requisiti.

  • Veicoli elettrici moderni

I motori a corrente continua sono perfetti per le auto elettriche. Pertanto, i produttori di veicoli elettrici utilizzano PCB per controller motore per garantire efficienza energetica e longevità.

Per qualsiasi domanda o richiesta su PCB di controllo motore, contattaci subito.